Solidworks Outil moulage

Situer SolidWorks Plastics dans le cycle de développement produit et dans l’environnement CAO

Repérer les enjeux industriels liés à l’injection plastique et au dimensionnement des moules

Comparer Solidworks Plastics à d’autres outils de simulation (Autodesk Moldflow, Sigmasoft, Moldex3D)

Naviguer dans l’environnement : accès au module, panneaux spécifiques, arbres de simulation

Configurer un nouveau projet : unités, matériaux, maillages, configurations multi-corps ou multi-cavités

Organiser les dossiers et gérer les fichiers d’analyse

Adapter l’environnement aux standards de l’entreprise : modèles personnalisés, gabarits

Contrôler la géométrie 3D pour la simulation d’injection : fermeture, épaisseur constante, cohérence des surfaces

Identifier et traiter des contres-dépouilles, lignes de joint, plans de séparation et zones critiques

Utiliser des fonctions pour la préparation au moulage : dépouilles, lignes de séparation, volumes d’empreinte

Insérer et organiser des dossiers de moulage

Identifier les différents types de maillage pour la simulation d’injection : maillage de surface (shell), maillage volumique (3D), maillage hybride

Créer un maillage de qualité à l’aide de l’assistant intégré

Contrôler et optimiser un maillage : taille d’éléments, raffinement local dans les zones sensibles, résolution des erreurs

Choisir le type d’analyse selon le besoin du projet : remplissage, compactage, refroidissement, gauchissement

Sélectionner le matériau plastique à l’aide de la base de données complète de SolidWorks Plastics (thermoplastiques, matériaux chargés…)

Déterminer des points d’injection, des entrées, des canaux, des évents et des inserts pour modéliser la réalité industrielle

Paramétrer des conditions de remplissage : température du polymère, vitesse d’injection, pression d’injection, durée de cycle

Ajouter de conditions spécifiques : effets de refroidissement, décompression, lignes de soudure, et contraintes thermiques

Lancer et suivre la simulation complète du cycle d’injection en analysant le remplissage, le compactage et le refroidissement

Observer le comportement de la matière afin d’identifier les zones à risque et les phénomènes critiques lors du remplissage

Interpréter les résultats de simulation à l’aide des cartes, profils et animations pour détecter les défauts potentiels

Valider la faisabilité technique de la pièce et statuer sur l’acceptation ou l’optimisation du projet de conception

Contrôler des collisions, vérification des jeux fonctionnels et analyse de compatibilité avec l’usinage

Générer des plans d’ensemble, vues éclatées, cotations et annotations techniques

Exporter des fichiers pour usinage CN, impression 3D ou simulation de remplissage

Alternance d’exposés théoriques, d’exercices pratiques et d’études de cas métiers, favorisant le développement des compétences. Réalisations concrètes, adaptées au secteur d’activité.
Formalisa systématise une approche personnalisée aux besoins et projets du participant. Seul.e avec le formateur ou en groupes restreints (6 participants maximum en présentiel et 3 en visio).

En amont de la formation, un diagnostic, incluant une évaluation des acquis, valide votre projet de formation. A l’entrée en formation, un positionnement confirme votre niveau au regard des objectifs visés. Pendant la formation, des évaluations formatives s’organisent autour d’exercices pratiques.
Un examen pratique permet la validation des compétences qui conduisent à l’obtention de la certification professionnelle.

À l’issue de la formation, un certificat de réalisation est remis à chaque participant.
Un Parchemin de Certification Professionnelle atteste l’obtention de la certification.

Un plan d’action handicap et un accompagnement spécifique sont proposés par le référent handicap, afin de déterminer les adaptations nécessaires à la concrétisation du parcours de formation. Les locaux disposent d’un accès PMR.